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电池的质量保证是一个复杂的过程：可采用不同的测量技术检查电池特性，例如材料、电极、电池芯、模块和电池托盘。

在开发电池时，使用工业显微镜分析微观结构和可能杂质。例如，蔡司Crossbeam扫描电子显微镜（SEM）可以使用离子束来切割样品表面到相关感兴趣区域，并在纳米尺度内对其进行分析。

此外，在生产过程中，主要使用X射线和计算机断层扫描（CT）系统对电池芯和模块进行无损分析。

电池托盘也称为电池载体，是新能源汽车的另一个重要部件。电池托盘不仅仅是一个部件，其完全集成到车身中，因此其稳定性也至关重要。在生产过程中，电池托盘需要经过多道质量关口，才能满足安全性要求，从而确保整车质量。

其中一个重要的质量关口是完成几何尺寸的检测。电池托盘的光滑度、装配精度和密封区域均会影响整个车身的尺寸精度。此外，电池模组还必须正确插入涂抹散热膏的舱室，以确保安全运行。

光学三维测量设备ATOS ScanBox搭配GOM Inspect Pro软件可自动扫描组件。其可从电池托盘和电池包本体获得一个孪生数字几何成像。所有相关特性检测，例如电池舱室的平滑度和连接孔的位置，只需几分钟就可以完成。用户可以将与过程相关的检测特征作为统计趋势进行评估，例如，识别由电池模组热变形造成的间隙宽度变化。最后，通过模拟展示托盘、模组和车身线束的虚拟装配，预测装配过程的质量。分析涵盖电池托盘生产的所有重要步骤：从铝挤压到铸造和焊接，再到铣削、钻孔和铆接过程。

特殊高效助力器：光学三维测量设备的软件使用组件的CAD数据对机器人位置和路径进行全自动示教编程。测量技术可追溯，并符合ISO 10360的要求。ATOS ScanBox可捕捉到低噪点的图形，即使在黑暗或闪光表面上也是如此。

蔡司新能源汽车解决方案

蔡司的广泛技术产品组合——测量、检验和数据传输可为质量保证的每个过程步骤提供专业的解决方案。使用光学、电 子和X射线显微镜、计算机断层扫描（CT）系统、三坐标测量机和光学三维测量设备对部件的结构、组成和尺寸精度进行检 验，以提高和确保新能源汽车的安全性、可靠性和电池容量。

电池生产中的计算机断层扫描系统

为了满足新能源汽车续航里程的更高需求，必须在不增加其重量和尺寸的情况下提高电芯的能量密度。因此，在无损检验期间应使用更全能的“X射线”来解决日益增长的密度需求测量。此外，需检查的细节也变得十分微小，时至今日，一些部件特征几乎只有10微米。

蔡司VoluMax 9 titan和蔡司METROTOM 1500等CT系统对电池模组等致密部件执行一致性验证的X射线扫描。它们可以生成非常高分辨率的3D体积数据集，从而展现致密组件中的隐藏缺陷，例如电极缺陷、堆叠偏差、对齐度、壳体孔隙和颗粒污染。这些都是重大的安全风险，最终产品中必须无上述缺陷。CT系统只需一次X射线扫描即可有效完成复杂的测量和检查任务。这对于电池容量和安全性都是必不可少的。