Hochproduktiv
Metrology Goes Inline
Automatisierte Systeme in der Produktion
Die Fertigungswelt befindet sich im Wandel: Durch die Elektrifizierung der Automobilindustrie und die Realisierung intelligenter Fabriken steigt die Nachfrage im Karosseriebau zunehmend, messtechnische Lösungen vollständig in die Linie zu integrieren. Durch die digitale Transformation der Inline-Messtechnik werden die Messräume entlastet und gleichzeitig deutlich mehr Bauteile gemessen.
Die Produktion ist somit in der Lage, Qualitätsprobleme unmittelbar am Entstehungsort zu erkennen und den Produktionsprozess proaktiv zu steuern. Die absolut messenden Inline-Lösungen von ZEISS arbeiten korrelationsfrei und liefern belastbare und aussagekräftige Messdaten für die Serienüberwachung.
ZEISS AICell trace kombiniert Prozessüberwachung und merkmalbasierte Inline-Messtechnik in einer Zelle.
ATOS Sensoren digitalisieren Anbauteile oder sogar komplette Karosserien direkt in der Produktionslinie.
Prozessüberwachung und Inline-Messtechnik anhand von Prüfmerkmalen
Das Inline-Messsystem ZEISS AICell trace unterstützt den Produktionshochlauf und gewährleistet die Prozessüberwachung direkt in der Produktionslinie. Der hochpräzise und schnelle 3D-Sensor ZEISS AIMax cloud erfasst in Echtzeit hochkomplexe Merkmale an Baugruppen und Karosserien, z. B. Bolzen, Kanten, Löcher, Nieten oder auch die Position einer Schweißmutter hinter Blech. Die in der ZEISS AICell trace eingesetzte Trackingtechnologie überwacht die Sensorposition am Roboterarm hochgenau. Aufwändige Korrelationsmessungen im Messraum gehören damit der Vergangenheit an. Ab dem ersten produzierten Bauteil des Produktionsanlaufs stehen belastbare, messtechnisch rückführbare Mess- und Prüfdaten zur Verfügung. Je nach Taktzeit und Roboteranzahl erfasst das System bis zu 100 Merkmale pro Takt. Darüber hinaus sind rollierende Messungen sowie Pausenprogramme für Analysemessungen realisierbar.
Vollständige Digitalisierung der Rohkarosserie
Nach dieser Featuremessung digitalisieren robotergeführte ATOS Sensoren mit hoher Detailauflösung die komplette Rohkarosserie aus unterschiedlichen Blickrichtungen. Sie liefern absolute, korrelationsfreie und rückführbare Messdaten, aus denen sich prozess- und qualitätsrelevante Prüfmerkmale extrahieren und statistisch auswerten lassen. Die Sensoren erzeugen bei jedem Scan flächenhaft verteilte 3D-Koordinaten. Das Ergebnis ist die vollständige Digitalisierung der Rohkarosserie: ein sogenannter geometrischer digitaler Zwilling. Anhand der flächenhaften Messdaten leitet die 3D Metrology Software automatisch den Prüfmerkmalsplan ab und identifiziert Abweichungen zwischen dem geometrischen digitalen Zwilling und den CAD-Daten. Die Analyse zeigt sehr gut, wie genau die Unterbaugruppen zur Gesamtkarosse gefügt worden sind. Im digitalen Zusammenbau kann das Zusammenspiel der Außenhautflächen mit den Anbauteilen beurteilt werden, bevor der Zusammenbau als solcher stattfindet.
Oberflächeninspektion
ZEISS ABIS ist die maßgeschneiderte Lösung für vollautomatische Oberflächenprüfung im Presswerk und Karosseriebau. Das System prüft Blechpressteile schnell entlang der gesamten Prozesskette. Dabei wird der optische 3D-Sensor robotergesteuert über die zu prüfenden Teile bewegt. Die ABIS Software markiert Oberflächendefekte und gleicht sie mit den technischen Vorgaben des Unternehmens ab. ZEISS ABIS prüft problemlos sogar bewegte Bauteile und ist so für den Inline-Einsatz bestens geeignet.