Inline

Mehr Effizienz in der Produktionslinie

GOM und ZEISS haben den Grundstein für eine qualitativ hochwertige und noch effizientere Fertigung gelegt: die Vollintegration von Messsystemen in die Produktionslinie. In der Smart Factory von morgen erzeugen die Messsysteme absolutgenaue und rückführbare Messergebnisse in der Linie, ohne auf Ergebnisse aus dem Serienmessraum zu warten. Damit liefern die Systeme die Datenbasis für fertigungssteuernde Regelkreise.

Absolut auf Linie

Heute überwachen Inline-Messanlagen im Automobilbau bereits den Produktionsprozess, jedoch noch nicht die komplette Produktqualität der gefertigten Karosseriebauteile, wie sie im Prüfmerkmalsplan definiert ist. Um die Qualität der Fertigung beurteilen zu können, müssen die in der Linie erfassten Messdaten mit den Ergebnissen aus dem Messraum korreliert werden – ein aufwändiger und langwieriger Prozess. Die hochpräzisen und absolut messenden Lösungen von GOM und ZEISS arbeiten korrelationsfrei und liefern ab dem ersten Bauteil verlässliche und aussagekräftige Messdaten zur Serienüberwachung.

ZEISS: AICell trace 

In Sekundenbruchteilen lassen sich Features wie Bolzen, Löcher und Kanten direkt in der Linie erfassen. Der hochgenaue und schnelle 3D-Sensor ZEISS AIMax cloud erlaubt die Echtzeit-Prozessüberwachung komplexer Merkmale sowie die Unterstützung des Produktionshochlaufs. Durch die in der ZEISS AICell trace eingesetzte neue Tracking-Technologie, welche die Sensorposition am Roboterarm hochgenau erfasst, kann auf aufwendige Korrelationsmessungen mit Koordinatenmessgeräten im Messraum verzichtet werden. Damit stehen ab dem ersten produzierten Bauteil bei Produktionsanläufen verlässliche, rückführbare Mess- und Prüfdaten zur Verfügung. So ist eine für die Inline-Prozesskontrolle notwendige 100%-Prüfung von bis zu 80 relevanten Features möglich, rollierend können bis zu 300 relevante Features für einen Unterboden gemessen werden.

GOM: ATOS ScanBox 

Nach dieser Featuremessung digitalisieren robotergeführte ATOS 5X Sensoren von GOM die komplette Fahrzeugkarosserie – von oben, unten, von der Seite und auch von innen. Möglich wird die sehr flexible Sensorpositionierung durch die von GOM entwickelte 8-Achs-Kinematik, einer Kombination aus Linearachse, vertikalem Lift und Knickarmroboter mit integrierter Kabelführung. Die Sensoren liefern bei jedem Scan flächenhaft verteilte 3D-Koordinaten. Eine Einzelmessung besteht dabei aus bis zu 12 Millionen 3D-Messpunkten. Das Ergebnis ist die vollständige Digitalisierung der Rohkarosserie: ein sogenannter geometrischer digitaler Zwilling. Anhand der flächenhaften Messdaten leitet die Software GOM Inspect Suite automatisch den Prüfmerkmalsplan ab und identifiziert die Abweichungen zwischen dem digitalen Zwilling und den CAD-Daten. Um Spalt und Bündigkeit zu bewerten, können digitalisierte Türen und Klappen virtuell in den digitalen Zwilling der Rohkarosserie eingebaut werden.

Dr. Carsten Reich, Director Automation