Für Luft- und Raumfahrt

Präzision in allen Höhenlagen

Moderne Flugzeugtriebwerke sind Meisterwerke der Technik. Anforderungen an Leistung und Treibstoffeffizienz steigen ständig – genauso wie der Druck auf Hersteller und Zulieferer steigt, ihre Entwicklungs- und Produktionszeiten zu verkürzen. Jedoch ist makellose Qualität für solche sicherheitskritischen Teile ein Muss.

Koordinatenmessgeräte (KMGs), Röntgentechnologie und vollflächige 3D-Messungen sowie die richtige Software sind für diese anspruchsvollen Aufgaben entscheidend. ZEISS hat Lösungen für jeden Produktionsschritt und die gesamte Wertschöpfungs­kette, z. B. bei Anwendungen rund um Turbinenschaufeln. Sie sind das Arbeitspferd des modernen Flugtriebwerks und extremen Bedingungen ausgesetzt. Da ihre Form die Energieeffizienz, den Luftstrom und den Schub bestimmt, kann jede Oberflächen- oder Maßabweichung zu einem Schaufel- und schließlich zu einem ­Triebwerksausfall führen.

Für einen vollständigen Einblick
ZEISS BOSELLO MAX

Schnelle und präzise 2D-Röntgentechnologie für die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) von Turbinenschaufeln bringt Kosten- und Zeitvorteile. Das Röntgensystem ZEISS BOSELLO MAX visualisiert die inneren Strukturen und erkennt zuverlässig Einschlüsse und Unregelmäßigkeiten. Es durchleuchtet mühelos dichte Materialien wie Inconel oder ähnliche Legierungen. Somit werden selbst kleinste Defekte frühzeitig erkannt und behoben.

Das System erfüllt die strengen Vorgaben und internationale Standards der Luftfahrtindustrie. Dank seines ­robusten Designs eignet sich ZEISS BOSELLO MAX für den Einsatz in der ­Produktionsumgebung.

Inspektion mit der 3D-Messmaschine
ATOS ScanBox BPS

Die 3D-Messmaschine ATOS ScanBox BPS kombiniert die Geschwindigkeit und Genauigkeit der ATOS ScanBox und des ATOS 5 for Airfoil ­Sensors (speziell für komplizierte Schaufeln) mit der Autonomie des Batch Processing System (BPS). Diese standardisierte Messmaschine ­ermöglicht eine vollautomatische Digitalisierung von bis zu 80 Turbinenschaufeln in Folge. Jedes Teil benötigt weniger als drei Minuten und wird automatisch vom System geladen. Das erzeugte hochaufgelöste Oberflächennetz (STL) ist ein digitaler Zwilling des realen Bauteils. Die GOM Blade Inspect Software liefert automatisch die schnittbasierten ­Inspektionen des Schaufelblatts sowie einen vollflächigen ­Vergleich zwischen den tatsächlichen 3D-Koordi­naten und den CAD-Daten.

Hochpräzises Koordinatenmessgerät
ZEISS PRISMO

ZEISS PRISMO ist die Referenz in der Präzisionsmessung und erfüllt alle ISO-Qualitätsnormen. Das Koordinatenmessgerät garantiert einen einwandfreien Qualitätsstandard über die gesamte Wertschöp­fungskette und über alle Produktionsstandorte hinweg. ZEISS PRISMO ist mit der ZEISS mass Technologie ausgestattet, die es ermöglicht, viele verschiedene ZEISS Sensoren zu verwenden.

Sie brauchen hohe Präzision dort, wo die Turbinenschaufeln produziert werden? ZEISS DuraMax ist ein taktiles Messgerät, das für den Einsatz in der Fertigung konzipiert wurde. Das Gerät ist für raue Umwelteinflüsse geeignet. Dank der kompakten Abmessungen können Sie das System direkt neben Ihren CNC-Maschinen aufstellen, um die Qualität der Turbinenschaufeln nach der Bearbeitung zu überprüfen.